客戶為行業領先的內衣制造企業，坐落在風景優美的深圳，廠區總面積超過300,000平方米，現擁有員工超過兩萬人。企業月平均產量領先同行業，已成為世界上最大的內衣生產廠家之一。為應對傳統倉儲管理模式帶來的效率瓶頸與管理挑戰，企業于2023年11月引入智能倉儲解決方案，全面打造柔性、高效、可視化的裁片倉智能管理體系。
?
項目升級前痛點：
物料存儲方式落后：采用地堆模式框式存放，空間利用率低，物料管理混亂；
物料流轉效率低下：依賴人工搬運，尤其是跨樓層搬運耗時耗力，影響生產節拍；
庫存數據不準確：依靠手頭紙質統計后錄入電腦，統計數量與實際庫存存在誤差，經常造成尾單缺料，影響訂單正常生產；
生產計劃頻繁變更：因缺料問題導致原有生產計劃被迫調整，影響整體交付能力。
自動化存儲設備部署：引進21臺智能存取設備（ibox+料箱+潛伏車），覆蓋6,400平方米倉儲面積，機架高度2,285mm，最大化利用倉儲空間；
標準化存儲單元設計：采用700mm(長)×450mm(寬)×170mm(高)標準儲物籃尺寸，共設13,750個存儲位，實現高密度、規范化存儲；
智能倉儲管理系統：部署裁片倉智能管理系統，按照生產工單配料，實現齊套出入庫，生產計劃提前一周下發；
掃碼作業替代人工錄入：物料統計無需人工錄入，通過掃碼自動入系統，各種單據即時生成，數據實時準確；
全鏈路追溯體系：物料實現全鏈追溯，從原料端到銷售端全程溯源，質量問題可快速定位；
柔性調度機制：物料全程不落地，搬運作業依據生產節拍柔性調度，與產線無縫協同。
通過自動化設備與標準化存儲，倉儲空間利用率顯著提高，物料存取更加規范有序；
自動化搬運替代人工，跨樓層物料流轉效率提升，與生產節拍精準匹配；
掃碼作業替代人工統計，庫存準確率大幅提升，徹底告別尾單缺料問題；
提前一周下達生產工單，齊套出入庫保障產線連續生產，計劃變更頻率大幅降低；
從原料到銷售端全程溯源，質量問題可秒級定位，質量管控效率顯著提升；
系統自動生成各類單據與報表，為管理優化提供精準數據支撐。
