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項目背景
本項目聚焦于江蘇某知名服裝品牌數字化工廠實施。升級前，客戶使用兩層閣樓貨架配合提升機進行作業，依賴30名熟練工人根據紙質工單在庫內進行人工分揀。這種模式不僅效率低下、錯誤頻發（尤其易出現因標識語言不同導致的錯料），更因開放式管理導致系統賬目與實物長期不符。
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產品由60-75種部件組成，需支持多訂單并行、按件配料的復雜場景，而企業無法實時掌握物料（包括自制件、外協件、采購件）的齊套狀況，導致生產計劃頻繁調整，達成率低下。此前，因基礎資料不全及對服裝輔料特定生產工藝理解不足，外部供應商未能提供有效解決方案。
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為此，客戶實施了定制化的智千智能倉儲系統。項目首先從數據底層入手，協助客戶完善BOM清單，并通過WMS與ERP/MES的深度集成，將自制、外協、采購的所有物料數據按齊套規則關聯。系統可基于任何輸入訂單，自動計算實時齊套狀態，使計劃人員能精準把控并靈活調整生產排程（如在交期區間內根據物料狀態轉產），有效應對了部分指定品牌外協物料到貨不可控的難題，保障了產線連續生產。
