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浙江***汽車零部件企業智能倉儲升級案例

項目背景

本實施案例為一家汽車零部件制造企業的核心倉儲項目。汽車零部件倉儲面臨典型挑戰：物料種類繁多、規格不一，且外觀相似度高，傳統人工揀選與搬運模式在高強度、連續性的生產節拍下，不僅效率受限，更易因疲勞或判斷失誤導致物料錯配，進而影響產線穩定。

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通過實施智千智能倉儲升級方案后，倉儲的揀選能力效率大大提升，從容應對24小時不間斷的物料需求。高密度的貨架設計大幅優化了空間利用，使海量零部件得以集中有序管理。更重要的是，自動化的精準作業流程有效降低了人為錯誤風險，確保了物料供應的連續性與準確性，為汽車零部件行業嚴苛的生產需求提供了堅實的物流保障。

解決方案

針對客戶現狀及需求，智千智能部署了一套以料箱機器人，為核心的高密度存儲揀選系統，配置了4臺料箱機器人，協同2條輸送線，構建4,464個高密度儲位的貨架作業區。

該系統通過智能調度算法規劃最優路徑，替代了傳統人工長距離行走與查找，專注于高效、準確地將指定料箱搬運至揀選工作站。

實施效果

揀選效能躍升

系統穩定支持24小時連續作業，揀選能力超過 1,500+件/日。

存儲密度優化

4,464個高密度儲位集中管理，倉庫空間利用率提升了30%以上。

流程精準柔性

AGV柔性路徑規劃替代傳統人工搬運，實現高效、準確的自動化物料流轉。